什么是嵌件注塑模具？

塑胶模具产品成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱（片）等金属或其它材质零件，统称为塑胶模具制品中的嵌件。嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。

嵌件成型的制造过程

嵌件成型是将热塑性材料模制在预成型组件（嵌件）周围，以创建包含多种材料零件的过程。 插入物通常是金属零件，用于增强塑料零件的机械性能。 将插入物放入塑胶模具中，然后将热塑性塑料注入模具中以形成零件。 与在后成型过程中将插件安装到塑料零件中相比，使用模制嵌入插件消除了对插件进行二次安装的需要，从而降低了成本。

嵌件注塑模具的目的是什么？

1、节省注塑模具制造材料

注射模具固定材料是固定形状的比较规则的块状钢材，无论是前模还是后模，如果某个地方比其他地方高的话，就可以制作镶件来降低模具的高度。

2、方便改模

注射模经常修改的地方，可以拆下来做成镶件，以后换模具时只要换镶件，甚至开模时还可以多做几块镶件替换，这样便于对模具进行修改。

3、有利于注塑模具排气

注射成型模具的排气非常重要。如果排气不好，模具腔内会出现困气，尤其是在相对较深的骨位。注射成型时，产品容易出现气泡或收缩、缺胶、变白或黑点等不良现象。因此，可以在模具需要排气的地方添加镶件，并利用镶件的配合间隙进行排气。

4、方便注塑模具加工

注射模中有些深骨位，刀具难以进行加工，虽然可以用电火花加工，但EDM加工速度慢，加工效率不高，所以一般会选择做镶件，减少了加工难度，也便于排气。另外就是深骨型省模，因为出模必须要省的地方省模很不方便，但在这些地方开镶件，拆开省就方便多了。

5、延长注塑模具的使用寿命

通常来说，注塑模具需要设计镶件的地方，往往是模具中易损坏的地方，一旦镶件损坏就可进行更换，从而延长注塑模具的使用寿命。

嵌件注塑模具的特点

1、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、強度及耐热性的相互组合补充可结实地制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

2、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电气产品的基本机能。

3、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

4、嵌件品不尽限于金属，也有布、纸、电线、塑料、玻璃、木材、线圏类、电气零件等多种。

5、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圏的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。

6、因为是熔融的材料与金属嵌件的接合，与压入成型法相比较，金属嵌件间隙可以设计得更狭窄，复合产品成型的可靠性更高。

7、选择适当的树脂和成型条件，即是对于易変形破损的产品(如玻璃、线圈类、电气零件等)，通过树脂也可密封固定。

8、选择适当的模具构造，嵌件品也可完全封入树脂内。

9、立式注塑机与机械手、嵌件品整列装置等的组合，嵌件成型工程大都可实现自动化生产。

10、嵌件成型后，经过去芯孔处理，也可制成帯有中空凹槽的产品。

嵌件成型模具设计时注意事项：

1、嵌件成型容易产生成型收缩率不均一，事先应做重要部位的形状、尺寸精度的极限试验。

2、注射过程中嵌件容易变形和移位，应充分考虑模具构成和容易保持嵌件的模具形状的设计。对于嵌件形状不能改变的产品，事先试验是不可缺少的。

3、嵌件的排列分离而使用输送器的场合下，嵌件之间和嵌件与振动球的接触，会使嵌件表面产生细微的损伤，而影响产品质量。应事先确认其品质容许极限范围。

4、应事先测定嵌件因为冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差、直径差、敷金加工引起的厚度差等。在此基础上进行自动化装置的配套选择设计及模具构造的设计。

5、模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相应的改善对策。

6、应确认嵌件是否需要预热或干燥处理。目的在于保证产品质量和成型的稳定性。

7、模具内设置的各种检测器件，是为了在模具受热、力、振动等环境条件影响下，保证成型动作安定而采用的，应确认是否使用。